如何控制不良品流出?如何控制不良品流出量的方法

生产中的不良如何控制?怎样才能降低生产不良率?

1、引入先进的生产设备和工艺。通过引入先进的生产设备和工艺，提高产品的生产效率和质量稳定性，降低不良品率和返工成本。3)？？提高员工技能和素质。

2、明确工艺流程、质量标准，对相关人员进行培训。严格落实首件检验制度。加强自检、互检和专职检查。上一工序为下一工序负责，下一工序检验上一工序，及时发现不良品，避免流入下一工序。

3、生产和作业平准化平准化包括数量平准和品种平准。平准化生产后，由于流程中在制品数量急剧减少，造成搬运动作的减少、码放动作的减少等，这些都会减少由于磕碰、挤压而产生的不良。

这句话就是过程控制的“三不”原则。不接受不良品：可以建立的下一道工序就是客户关系，下一道工序有权在前一道工序中拒收不合格品，建立相互检验的工序。

质量管理中三不原则是指：不合格的在制品不转序；不合格的零件不配装；不合格的产品不交付。

实现品质零缺陷，必须坚持“三不”原则，即“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”。这是对待不良品的基本原则，也是首先必须保证的原则，是具体保证品质零不良的基础。

这句话就是过程控制的“三不”原则。流程制定可以分三方面同时进行。不接收不良品。在流程上可以建立上下工序是客户关系。下工序有权拒绝上工序的不良品流入。建立互检流程。不制造不良品。

不制造不良。不流出不良。不接受不良。这三个原则需要贯穿质量从上到下的全过程。

不良品是企业生产过程中最让人烦恼的问题之一，不但会给企业带来损失，还可能危及消费者的生命安全。为了避免这种情况的发生，我认为不制造不流出不良品的三不原则是必不可少的。

1、提高员工意识：通过培训和教育提高员工对产品质量的认识，使其理解不良品对公司的危害，以及个人在防止不良品流出中的责任。

2、不流出不良品——作为操作者一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成处置和防止再发生的对策。不接受不良品——后工序人员一旦发现不良，将立即在本工序实施停机，并就此通知上道工序。

3、提升公司品质，减少不良流出，作业前后的常规的做法有：对物料清单进行排查，把好原料品质关。将品质异常控制在最源头。首件的质量检查。尽量将批次不良控制在最源头。加强上下工序之间的品质互检。